পিইটি স্বচ্ছ শীট উৎপাদন প্রক্রিয়া এবং মূল বিষয়গুলি

অনেক ধরণের প্লাস্টিকের শিট রয়েছে এবং সেগুলি ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়। বর্তমানে, প্রধান প্রকারগুলি হল পলিভিনাইল ক্লোরাইড, পলিস্টাইরিন এবং পলিয়েস্টার (PET). এর মধ্যে, PET শিটগুলির কার্যকারিতা ভালো, ছাঁচনির্মিত পণ্যের জন্য জাতীয় স্বাস্থ্যবিধি সূচকের প্রয়োজনীয়তা এবং আন্তর্জাতিক পরিবেশ সুরক্ষার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে এবং পরিবেশ বান্ধব শিট।

পিইটি শিটের কাঁচামাল

অন্যান্য প্লাস্টিকের মতো, PET শিটের কার্যকারিতা আণবিক ওজনের সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত, এবং অভ্যন্তরীণ সান্দ্রতা আণবিক ওজন নির্ধারণ করে। অভ্যন্তরীণ সান্দ্রতা যত বেশি হবে, ভৌত ও রাসায়নিক বৈশিষ্ট্য তত ভালো হবে, তবে তরলতা কম হবে, যা ছাঁচনির্মাণকে কঠিন করে তুলবে। অভ্যন্তরীণ সান্দ্রতা যত কম হবে, ভৌত ও রাসায়নিক বৈশিষ্ট্য তত কম হবে এবং প্রভাব শক্তি তত কম হবে। অতএব, PET স্বচ্ছ শিটের অভ্যন্তরীণ সান্দ্রতা 0.8dl/g থেকে 0.9dl/g পর্যন্ত নির্বাচন করা উচিত।

পিইটি উৎপাদন প্রক্রিয়া

পিইটি স্বচ্ছ শিটের প্রধান উৎপাদন সরঞ্জামগুলি হল: স্ফটিককরণ টাওয়ার, শুকানোর টাওয়ার, এক্সট্রুডার, ডাই হেড, থ্রি-রোল ক্যালেন্ডার এবং ওয়াইন্ডার।

উৎপাদন প্রক্রিয়া হল: কাঁচামাল স্ফটিকীকরণ → শুকানো → এক্সট্রুশন প্লাস্টিকাইজেশন → এক্সট্রুশন ছাঁচনির্মাণ → ক্যালেন্ডারিং এবং আকারদান → উইন্ডিং পণ্য।

প্রথম ধাপ হল স্ফটিকীকরণ

অণুগুলিকে সারিবদ্ধ করার জন্য PET স্লাইসগুলিকে একটি স্ফটিককরণ টাওয়ারে উত্তপ্ত এবং স্ফটিকায়িত করা হয়, এবং তারপর শুকানোর প্রক্রিয়ার সময় আঠালোতা এবং হপারের বাধা রোধ করার জন্য স্লাইসের কাচের স্থানান্তর তাপমাত্রা বৃদ্ধি করা হয়।

স্ফটিকীকরণ সাধারণত একটি অপরিহার্য পদক্ষেপ, যা 30 মিনিট থেকে 90 মিনিট সময় নেয় এবং তাপমাত্রা 149°C এর কম হয়।

পদক্ষেপ 2: শুকনো

উচ্চ তাপমাত্রার পরিস্থিতিতে, জল PET-কে হাইড্রোলাইজ করতে এবং অবনমিত করতে পারে, যার ফলে এর বৈশিষ্ট্যগত আনুগত্য হ্রাস পায়। আণবিক ওজন হ্রাসের সাথে সাথে এর ভৌত বৈশিষ্ট্য, বিশেষ করে প্রভাব শক্তি হ্রাস পাবে। অতএব, আর্দ্রতা কমাতে গলানো এক্সট্রুশনের আগে PET শুকিয়ে নিতে হবে এবং এর আর্দ্রতার পরিমাণ 0.005% এর কম হওয়া উচিত।

শুকানোর জন্য ডিহিউমিডিফিকেশন ড্রায়ার ব্যবহার করা হয়। যেহেতু পিইটি উপাদান হাইগ্রোস্কোপিক, তাই জল স্লাইসের পৃষ্ঠে প্রবেশ করে আণবিক বন্ধন তৈরি করবে এবং জলের আরেকটি অংশ স্লাইসের গভীরে থাকবে, যার ফলে শুকানো কঠিন হয়ে পড়বে। অতএব, সাধারণ গরম বাতাস ব্যবহার করা যাবে না।

গরম বাতাসের শিশির বিন্দু -৪০° সেলসিয়াসের নিচে থাকা প্রয়োজন, এবং ক্রমাগত শুকানোর জন্য গরম বাতাস একটি বন্ধ লুপের মাধ্যমে শুকানোর হপারে প্রবেশ করানো হয়।

তৃতীয় ধাপ হল এক্সট্রুশন ছাঁচনির্মাণ

স্ফটিককরণ এবং শুকানোর পরে, PET একটি স্বতন্ত্র গলনাঙ্ক সহ একটি পলিমারে রূপান্তরিত হয়। পলিমারের ছাঁচনির্মাণ তাপমাত্রা বেশি এবং তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণের পরিসর সংকীর্ণ।

পলিয়েস্টারের জন্য নিবেদিত একটি ব্যারিয়ার স্ক্রু ব্যবহার করা হয় গলানো ছোরা এবং গলানো ছোরা আলাদা করার জন্য, যা দীর্ঘ শিয়ার প্রক্রিয়া বজায় রাখতে এবং এক্সট্রুডারের আউটপুট বাড়াতে সহায়ক।

একটি নমনীয় ডাই লিপ ডাই হেড ব্যবহার করা হয় যার সাথে একটি স্ট্রিমলাইনড ফ্লো ব্যারিয়ার রড থাকে। ডাই হেডটি একটি সূক্ষ্ম শঙ্কুযুক্ত, এবং স্ট্রিমলাইনড ফ্লো চ্যানেল এবং স্ক্র্যাচ-মুক্ত ডাই লিপের পৃষ্ঠতলের ফিনিশ ভালো হওয়া উচিত। ডাই হেডের হিটারে ড্রেনিং এবং পরিষ্কার করার ফাংশন থাকে। ডাই হেডের ডাই লিপ গ্যাপটি ভালো অভিন্নতা নিশ্চিত করা উচিত। ডাই হেডের অভিন্ন ডাই লিপ গ্যাপ সরাসরি শিটের ট্রান্সভার্স পুরুত্ব বিচ্যুতি এবং ক্যালেন্ডারিং সমতলতাকে প্রভাবিত করে।

চাদরে এক্সট্রুড করার সময়, শরীরের সামনের অংশ, শরীরের মাঝের অংশ, শরীরের পিছনের অংশ, স্ক্রিন চেঞ্জার এবং ডাই-এর তাপমাত্রা যথাক্রমে 240°C-260°C, 265°C-275°C, 260°C-265°C, 260°C-265°C এবং 255°C-265°C হয়।

ধাপ ৪: ঠান্ডা করে সেট করুন

ডাই থেকে গলানোর পর, এটি ক্যালেন্ডারিং এবং ঠান্ডা করার জন্য সরাসরি তিন-রোল ক্যালেন্ডারে প্রবেশ করে। তিন-রোল ক্যালেন্ডার এবং ডাইয়ের মধ্যে দূরত্ব সাধারণত প্রায় 8 সেমি রাখা হয়। যদি দূরত্ব খুব বেশি হয়, তাহলে শীটটি সহজেই ঝুলে পড়ে এবং কুঁচকে যায়, যার ফলে শীট ফিনিশিং খারাপ হয়। এছাড়াও, বড় দূরত্বের কারণে, তাপ অপচয় এবং শীতলকরণ খুব ধীর হয়, যার ফলে স্ফটিককরণ এবং সাদাকরণ হয়, যা ক্যালেন্ডারিংয়ের জন্য উপযুক্ত নয়।

তিন-রোল ক্যালেন্ডারে তিনটি রোলার থাকে: উপরের, মধ্যম এবং নিম্ন। মাঝের রোলারের অক্ষ স্থির থাকে। শীতলকরণ এবং ক্যালেন্ডারিংয়ের সময়, রোলার পৃষ্ঠের তাপমাত্রা 40°C-50°C হয় এবং উপরের এবং নীচের রোলারগুলির অক্ষ উপরে এবং নীচে যেতে পারে। অক্ষটি উপরে এবং নীচে সরানোর মাধ্যমে রোলারের ফাঁক সামঞ্জস্য করা হয়। উপরের এবং নীচের রোলারগুলির তাপমাত্রা যথাক্রমে 30°C-60°C এবং 52°C-68°C। তিনটি রোলারের গতি সমন্বয় নিশ্চিত করা উচিত এবং গতি এক্সট্রুশন গতির উপরে হওয়া উচিত। উদ্দেশ্য হল ডাই থেকে বেরিয়ে যাওয়ার সময় উপাদানের প্রসারণ অফসেট করা এবং শীটের অভ্যন্তরীণ চাপ কমানো, যাতে বলিরেখা অদৃশ্য হয়ে যায়।

PET ১০০°C-২৫০°C তাপমাত্রার মধ্যে স্ফটিকায়িত হবে এবং দ্রুততম স্ফটিকীকরণের হার হল ১৪০°C-১৮০°C, তাই স্ফটিকীকরণ মাত্র কয়েক সেকেন্ডের মধ্যে সম্পন্ন করা যেতে পারে। PET-কে এই স্ফটিকীকরণ তাপমাত্রা অঞ্চলের মধ্য দিয়ে দ্রুত যেতে হবে এবং তিনটি রোলারের তাপমাত্রা কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে।

পঞ্চম ধাপ হল টানা এবং ঘুরানো

শীটটি ক্যালেন্ডার রোলারের মধ্য দিয়ে যায় এবং গাইড রোলারের মাধ্যমে ট্র্যাকশন ডিভাইসে প্রবেশ করে। ট্র্যাকশন ডিভাইসটিতে একটি সক্রিয় রাবার রোলার এবং একটি প্যাসিভ রাবার রোলার থাকে। যখন শীটটি দুটি রোলারের মধ্য দিয়ে যায় এবং উইন্ডিং ডিভাইসে টেনে আনা হয় তখন ক্যালেন্ডার রোলার দ্বারা শীটটি সমতল হওয়া থেকে রক্ষা করার জন্য বায়ুচাপ দুটি রোলারকে শক্তভাবে চাপ দেয়।

পিইটি শিট উৎপাদন প্রক্রিয়া

(১) পিইটি স্বচ্ছ শীট উৎপাদনের প্রাথমিক শর্ত হল শুকানোর সময় এবং গরম বাতাসের শিশির বিন্দু নিয়ন্ত্রণ। শুকানোর প্রভাব সরাসরি শীটের ভৌত এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য এবং উৎপাদন নির্ধারণ করে।
শুকানোর সময়, শুকানোর তাপমাত্রা এবং সময় নিয়ন্ত্রণের দিকে মনোযোগ দেওয়া উচিত। শুকানোর তাপমাত্রা এবং সময় খুব বেশি বা খুব কম হওয়া উচিত নয়। যদি শিশির বিন্দু কমানো না যায়, তাহলে আণবিক চালুনির অবস্থা পরীক্ষা করা উচিত। পুরাতন আণবিক চালুনি বাতাসে আর্দ্রতা শোষণ করতে পারে না এবং শুকানোর এবং কাটার উদ্দেশ্য অর্জন করা যায় না। এই সময়ে, আণবিক চালুনিটি প্রতিস্থাপন করা উচিত।

(২) যদি গলিত পদার্থের তাপমাত্রা ২৮০°C অতিক্রম করে, তাহলে পিইটি শিট রঙ পরিবর্তন হবে বা পচে যাবে। অতএব, গলিত তাপমাত্রা 280°C এর নিচে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত।

(৩) ডাই হেডের ডাই লিপের মধ্যবর্তী ফাঁক শীটের সমতলতা এবং পুরুত্বের অভিন্নতা নির্ধারণ করে। তিনটি রোলারের তাপমাত্রা শীটের স্বচ্ছতা এবং পৃষ্ঠের সমাপ্তিতে গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে। পিইটি গলানোর জন্য দ্রুততম স্ফটিকীকরণ হারের তাপমাত্রা অঞ্চল এড়াতে হবে এবং তাৎক্ষণিকভাবে গলন তাপমাত্রা থেকে স্ফটিকীকরণ তাপমাত্রার নীচে নেমে যেতে হবে। অতএব, ডাই হেড এবং ক্যালেন্ডার রোলারের মধ্যে দূরত্ব বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ।